熱間鍛造では、金属製品を「成形」すると同時に、「鍛錬」によって、素材金属を遥かに上回る高い強度と靱性を得ることができます。
熱間鍛造に適した温度は、鉄の場合、一般に1100～1250℃、真鍮は700～750℃、アルミニウムでは400～450℃ぐらいです。この時、プレス機で材料の上下に金型を当てて圧力をかけると、金型形状通りに加工することができます。但し、加熱による酸化皮膜^{（※用語解説参照）}が発生するため、プレスを行った後、これを除去する工程が必要になります。

常温下で加工を行う冷間鍛造では、高温からの冷却による材料の熱収縮が起きず、部品表面に加熱による酸化皮膜も発生しないため、寸法精度が高く、表面が比較的綺麗な製品ができ、鍛造後の機械加工もほとんど不要となります。

しかし、材料の硬度が高い常温の状態で鍛造を行うため、金型に約1～3GPaに及ぶ大きな応力が作用し、金型を損傷する可能性があります。そこで、鍛造前に材料のボンデ処理^{（※用語解説参照）}を行い潤滑を高めながら、単純形状品や非鉄金属では1回、複雑形状品においては2～3回に分けて目的の形状に導いていきます。したがって、複雑形状品を成形する場合は複数個の金型が必要になり、ロット数量が少ないケースでは採算性が悪化する傾向があります。また、どのような途中形状を経て目的の形状に到達させるか、高度な技術と経験も同時に求められます。

表面の仕上がりや寸法・形状精度では冷間鍛造が、複雑形状や大型部品の加工については熱間鍛造が、それぞれ優れていると言えます。